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解決方案及應用效果

   （1）將AGV和立體倉庫進行結合，實現了大卷簾布的智能搬運和存儲。

   （2）實現生產過程智能管理，提高良品率。

            生產過程全程實現無紙化與自動化，所有AGV作業過程，均由調度系統后臺自動協同分配，實現任務可視化管理。整個工廠的產能變化，機器人運行路徑、運行狀態、任務狀態信息均一目了然，有效避免了輪胎上料錯誤和信息丟失，實現智能管控。

   （3）實現24小時生產，搬運對接效率提升60%。

            共使用4臺頂升式AGV，即實現現場24小時不間斷作業，代替原有6個人力投入（2人/班次），有效降低人工勞動強度，節約用工成本。單個頂升AGV單次搬運1個大卷，并較傳統人工依次上料的方式，效率提升明顯。

硫化車間——胚胎智能輸送系統

該系統針對硫化車間存在的問題，通過AGV智能搬運系統，自動完成胎胚至硫化機的搬運，以及生產過程中的信息記錄與管理，全面解決客戶痛點。

    （1）降低人工勞動強度，節約用工成本。

    （2）精準對接，激光+二維碼雙導航。

    （3）硫化車間環境較為復雜，將AGV導航模式設計為長距離運動時采用激光導航，在硫化機前定位時采用二維碼精確定位的雙導航模式，確?，F場定位及對接安全。

    （4）實現生產過程智能管理，提高良品率。

            生產過程全程實現無紙化與自動化，所有AGV作業過程，均由調度系統后臺自動協同分配，實現任務可視化管理。

整個工廠的產能變化，機器人運行路徑、運行狀態、任務狀態信息均一目了然，有效避免了輪胎上料錯誤和信息丟失，實現智能管控。

    （5）實現24小時生產，搬運對接效率提升60%。

             該項目共投入使用6臺輥道AGV，實現24小時不間斷作業，代替原有6個人力投入（2人/班次）。

             單個輥道AGV單次搬運1個胎胚，并支持2個胎胚同時上料，較傳統人工依次上料的方式，效率提升明顯。

 （1）生產現場要求24小時連續作業，作業人員3班輪替，勞動強度大，導致人員流動性較大，企業管理成本劇增。

 （2）全鋼輪胎重量較大，人工搬運效率低，勞動量大且存在安全問題。

 （3）輪胎就地堆放占地面積較大，浪費寶貴的生產空間。

 （4）在沒有信息系統的情況下容易造成輪胎規格信息混亂等問題。