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智能物流

創新物流智領未來

案例簡介

2019～2020年，國自機器人已成功為該集團下屬的大型挖掘機、中型挖掘機、小型挖掘機等多個制造車間進行物流智能化升級，2021年該集團再次攜手國自機器人，對其微型挖掘機制造車間進行升級改造。

針對用戶已有的結構件與總裝車間生產工藝，國自機器人深入分析和優化物流布局，為其量身定制AGV柔性物流解決方案，僅用121臺AGV即實現了微型挖掘機設備的柔性裝配產線，以及結構件車間與總裝車間的柔性物流轉運，雙方攜手共同打造工程機械行業微型挖掘機產線AGV柔性物流系統。

在微型挖掘機制造車間，目前有121臺各型號AGV穩定運行，通過國自REX調度系統，按照生產指令有序協作、共同完成生產物料的轉運任務。在柔性裝配線上，通過AGV拉動挖掘機的上下車身運至各工位進行裝配，而線邊的物料則通過各種類型的AGV按時按需搬運到指定位置。

以數據驅動算法，實現智能化排產，AGV柔性物流系統幫助該集團企業實現81.89%的自動化下料，整體制造周期縮短54.55%，通過數字孿生、物流仿真、在線測量等應用，實現生產實時數據采集，助力其達到全新高效經營模式，凝聚智造核心競爭力。

業務挑戰

方案優勢

物料繁

國自針對物料的尺寸重量及外形特點，采用與物料規格相匹配的AGV及工裝托盤，通過受力仿真驗證，最大化地減少、統一工裝托盤類型，減少企業不必要的支出。針對結構件車間線邊存儲區域局促情況，使用叉車AGV，單次可叉取四層貨架，充分利用有限的地堆區域完成多層貨架存儲，實現線邊緩存容量最大化，確保存儲區每天物料供應量，并實現一定冗余。
流程雜

在焊接區域，改變以往板鏈線或RGV這種呆板的轉運方式，采用17臺2T AGV，可根據調度任務的指示，隨時更改每臺車的任務順序，靈活完成全部轉運任務，實現柔性生產；車間現場地面無需開槽、鋪設軌道等地面施工，提升了現場6S生產管理水平。
線路多

通過國自自主研發的AGV紅綠燈交管系統，可有機分配調度任務，使現場的121臺AGV根據各自路徑的遠近、任務空閑程度，分工協作有序完成調度任務。AGV還可實時采集任務完成度、差錯率、任務耗時與調度效率等生產數據，并上傳反饋至上層WMS系統，通過“數字孿生”、“物流仿真”等手段，輸出至現場大屏，實現可視化操作管理；借助國自REX調度系統，驅動AGV任務優化算法，助力用戶智能化調整排產，提升效率、縮短制造周期。

浙江國自機器人技術股份有限公司

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